不同加工場合,這樣選切削液才靠譜!
一、切削液到底是個啥?
切削液是一種在金屬切削、磨削加工過程中用來冷卻和潤滑刀具和工件的工業(yè)用液體,由多種功能助劑經科學復合配伍而成,同時具備良好的冷卻性能、潤滑性能、防銹性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀釋等特點。
對于不同切削加工類型,金屬的切除特性是不一樣的,對切削液的要求也隨之不同。以下對一些常用的切削類型的切削液的選擇進行簡單的介紹。
二、車削、鏜削加工怎么選切削液?
1、粗車怎么選切削液?
粗車加工特點:
粗車時加工余量較大,因而切削深度和進給量都較大,切削阻力大,產生大量切削熱,刀具磨損也較嚴重。
選擇建議:
根據(jù)粗車加工以上特點,應選擇用以冷卻作用為主并具有一定清洗、潤滑和防銹作用的水基切削液,將切削熱及時帶走,降低切削溫度,從而提高刀具耐用度,一般選用極壓乳化液效果更好。
極壓乳化液除冷卻性能好之外,還具備良好的極壓潤滑性,可明顯延長刀具使用壽命,提高切削效率,使用水基切削液要注意機床導軌面的保養(yǎng),下班前要將工作臺上的切削液擦干,涂上潤滑油。
2、精車怎么選切削液?
精車加工特點:
精車時,切削余量較小,進給量小,要求保證工件的精度和粗糙度。精車時由于切削力小,溫度不高。
選擇建議:
根據(jù)精車加工特點,宜采用高濃度(10%以上)的乳化液和含油性添加劑的切削液為宜。對于精度要求很高的車削,如精車螺紋,可采用菜籽油、豆油或其他產品作潤滑液以達到精度要求。
3、鏜削怎么選切削液?
鏜削機理與車削一樣,不過它是內孔加工,切削時的切削速度不高,但散熱條件差,可采用乳化液作切削液,使用時應適當增加切削液的流量和壓力。
三、銑削加工怎么選切削液?
銑削加工特點:
銑削是斷續(xù)切削,每個刀齒的切削深度時刻變化,容易產生振動和一定的沖擊力,所以銑削條件比車削條件差。
選擇建議:
1、高速銑削時,需要冷卻性好,并有一定潤滑性能的切削液,如極壓乳化液。
2、在低速銑削時,要求用潤滑性好的切削油,如精密切削油和非活性極壓油。對不銹鋼和耐熱合金鋼,可用含硫、氯極壓添加劑的切削液。
四、螺紋加工怎么選切削液?
切削螺紋加工特點:
切削螺紋時,刀具與切削材料成楔形接觸,刀刃三面被切削材料所包圍,切削力矩大,排屑較困難,熱量不能及時由切屑帶走,刀具容易磨損,切屑碎片擠塞并且容易產生振動。
選擇建議:
尤其是車螺紋和攻螺紋時切削條件更苛刻,有時會出現(xiàn)崩刃和絲錐折斷,此時要求切削液同時具備較低的摩擦系數(shù)和較高的極壓性,以減少刀具的摩擦阻力和延長刀具使用壽命,一般應選用同時含有油性劑和極壓劑的復合切削液。
此外,攻螺紋時切削液的滲透性能很重要,切削液能否及時滲透到刀刃上,對絲錐的耐用度影響很大,切削液的滲透性與粘度有關,粘度小的油滲透性較好,必要時可加入少量的柴油或煤油來提高滲透效果。
有的場合,如盲孔攻螺紋時切削液很難進入孔中,這時采用粘度大,附著力強的切削液效果反而更好。
五、拉削加工怎么選切削液?
拉削加工特點:拉刀是一種沿著軸線方向按刀刃和齒升并列著眾多刀齒的加工工具,拉削加工的特點是能夠高精度地加工出具有復雜形狀的工件。
選擇建議:
因為拉刀是貴重刀具,所以刀具耐用度對成本影響較大。此外,拉削是精加工,對工件表面粗糙度要求嚴格。拉削時,切削阻力大,不易排屑,冷卻條件差,易刮傷工件表面,所以要求切削液的潤滑性和排屑性能較好,國內已有專用的含硫極壓添加劑的拉削油。
六、鉆孔加工怎么選切削液?
使用一般的麻花鉆鉆孔,屬于粗加工,鉆削時排屑困難,切削熱不易導出往往造成刀刃退火,影響鉆頭使用壽命及加工效率。選用性能好的切削液,可以使鉆頭的壽命延長數(shù)倍甚至更多,率也可明顯提高。一般選用極壓乳化液或極壓合成切削液。極壓合成切削液表面張力低,滲透性好,能及時冷卻鉆頭,對延長刀具壽命,提高加工效率十分有效。對于不銹鋼、耐熱合金等難切削材料,可選用低粘度的極壓切削油。
七、深孔鉆削怎么選切削液?
深孔鉆削加工特點:
深孔鉆削采用特殊結構的刀具和高壓冷卻潤滑系統(tǒng),一次連續(xù)走刀完成相當深度的高精度和低表面粗糙度的孔加工。這種工藝效率高,經濟效益顯著。性能優(yōu)良的深孔鉆切削液是深孔鉆削加工技術的關鍵之一,深孔鉆切削液必須具備下列性能:良好的冷卻作用,消除由于變形及摩擦所產生的熱量,抑制積屑瘤的生成;良好的高溫潤滑性,減少刀刃及支承的摩擦磨損,保證刀具在切削區(qū)的高溫下保持良好的潤滑狀態(tài);良好的滲透性,排屑性,使切削液及時滲透到刀刃上,并保證切屑能順利排出。
選擇建議:
因此,深孔鉆切削液要求具有高的極壓性和低的粘度。目前國內的深孔鉆切削油具備了良好的高溫潤滑性,冷卻性和排屑性,已被廣泛使用在進口和國產的深孔鉆機床上,使用性能良好。
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